Apex Extruder stellt Extrusionsmaschinen und komplette Extrusionslinien für Kunststoff, Gummi, Silikon, Medizin, Profil, Platte, Schlauch und kundenspezifische industrielle Anwendungen her.
Wir liefern Maschinen an Kunden in Europa, dem Nahen Osten, Asien, Afrika und Amerika.
PVC, PP, PE, TPO, TPE, TPU, EVA, PET, PS, WPC, ABS, HDPE, PMMA, EPS, PO, PC, TPR, PEX, PA und viele weitere thermoplastische Materialien.
Ja. Einschicht-, Co-Extrusions- und Mehrschicht-Extrusionslösungen sind verfügbar.
Je nach Anwendung reichen die Kapazitäten von der Produktion im Labormaßstab bis hin zu industriellen Hochleistungssystemen.
Ja. Jedes Projekt kann an Produktabmessungen, Materialart, Budget, Kapazitätsanforderungen und Fabrikbedingungen angepasst werden.
Ja. Installation, Inbetriebnahme und Bedienerschulung sind verfügbar.
Ja. Originalersatzteile und technischer Support sind während des gesamten Lebenszyklus der Maschine verfügbar.
Ja. Viele Systeme unterstützen Ferndiagnose und Fehlerbehebung.
Die Lieferzeiten variieren je nach Projektumfang und Maschinenkonfiguration.
Je nach Anwendung können die Energieeinsparungen bis zu 87 % erreichen.
Energieeinsparungen werden durch optimierte Schneckenkonstruktionen, SSR-PID-Temperaturregelsysteme, hocheffiziente Antriebstechnologien, synchronisierten Linienbetrieb und anwendungsspezifische Engineering-Lösungen erreicht, die Reibung und thermodynamische Effizienz im gesamten Extrusionsprozess verbessern.
Apex vereint energieeffiziente Technologien, kundenspezifisches Engineering, Industrie-4.0-Infrastruktur und vollständige Liniensynchronisation. Anders als Standard-Maschinenlieferanten passen wir jede Lösung an die Produktanforderungen, Produktionsziele und Betriebsbedingungen des Kunden an und liefern flexible, anwendungsspezifische Extrusionssysteme.
Die Investitionskosten hängen von Produktart, Material, Produktionskapazität, Automatisierungsgrad und Projektanforderungen ab. Kontaktieren Sie uns für ein individuelles Angebot.
Nein. Apex Extruder liefert sowohl komplette Extrusionslinien als auch einzelne Maschinen und Downstream-Equipment. Kunden können je nach Bedarf einzelne Maschinen oder vollständig integrierte Produktionslinien erwerben.
Apex Extruder liefert Kalibriertische, Kühltanks, Abzugseinheiten, Schneidwerke, Wickelsysteme, Stapelsysteme, Aufnahmeeinheiten, Schneid-Wickel-Maschinen, Kalander und weiteres Zusatzequipment für die Extrusionsproduktion.
Ja. Apex-Downstream-Maschinen können je nach technischer Kompatibilität in bestehende Extrusionslinien verschiedener Hersteller integriert werden.
Ja. Einzelne Downstream-Maschinen können separat geliefert werden, ohne dass eine komplette Extrusionslinie erworben werden muss.
Ja. Downstream-Equipment kann an Produktabmessungen, Materialeigenschaften, Liniengeschwindigkeit und Produktionsanforderungen angepasst werden.
Apex Extruder stellt komplette Extrusionslinien für Kunststoff-, Silikon-, Gummi- und Verbundmaterialien her. Die Produktionslinien können als komplette schlüsselfertige Systeme geliefert oder mit kundenspezifischem Downstream-Equipment und Automatisierungslösungen integriert werden.
Eine Profil-Extrusionslinie dient zur Herstellung durchgehender Kunststoff-, Silikon- oder Gummiprofile mit bestimmten Querschnittsformen. Typische Anwendungen sind Fensterprofile, Dichtungen, Kabelkanäle, Möbelkomponenten, Beleuchtungsprofile und technische Industrieprodukte.
Eine Platten-Extrusionslinie produziert flache Kunststoffplatten für Thermoformen, Bau, Verpackung, Automobil und industrielle Anwendungen. Apex-Plattenextrusionssysteme bieten stabile Dickenkontrolle, hohe Ausbringungskapazität und energieeffizienten Betrieb.
Sie können unseren Bereich Anwendungslinien erkunden, in dem die Extrusionslösungen nach den hergestellten Endprodukten geordnet sind. Dieser Bereich enthält Beispiele aus den Bereichen Medizin, Automobil, Bau, Möbel, Elektro, Verpackung, Dichtung, Schlauch, Platte, Profil und vielen weiteren Branchen. Falls Sie Ihr spezifisches Produkt nicht finden, kann unser Engineering-Team Ihr Projekt bewerten und die am besten geeignete Produktionslösung empfehlen.
Ja, wir können recycelte Materialien in technischen Profil- und Plattenextrusionsanwendungen verarbeiten. Die Eignung recycelter Materialien hängt von den Produktanforderungen, der Materialqualität und den Produktionszielen ab.
Ja, absolut. In vielen Fällen kann eine einzelne Maschine verschiedene Materialien verarbeiten. Der wichtigste Aspekt ist, ob die Maschine für Flexibilität im Labormaßstab oder für die kontinuierliche industrielle Produktion vorgesehen ist. Bei industriellen Anwendungen werden Materialien üblicherweise nach ihren Verarbeitungseigenschaften gruppiert. Beispiele: TPE – PVC – TPV – EVA; PC – GPPS – HIPS – PMMA; PE – PP – PS – PET. Mit richtig ausgelegter Schneckengeometrie und Prozessgestaltung können diese Materialgruppen auf derselben Maschine eine hervorragende Verarbeitungsleistung erzielen.
Dies ist eine entscheidende technische Frage, und wir empfehlen dringend, unser technisches Team zu konsultieren. Unsere erfahrenen Ingenieure können die am besten geeignete Kapazität auf Basis Ihres Produkts, Materials und Ihrer Produktionsziele bestimmen. Beispielsweise kann ein starres PA-Profil mit 10 Gramm Gewicht eine optimale Produktion mit 5 kg/h erreichen, während ein 10 Gramm schweres weiches TPE-Dichtungsprofil eine Kapazität von 60 kg/h erfordern kann. Die richtige Antwort hängt von Produktgeometrie, Materialeigenschaften, Kühlanforderungen und Liniengeschwindigkeit ab.
Produktionsausschuss kann erheblich reduziert werden, wenn das richtige Rohmaterial, eine korrekt ausgelegte Produktionslinie und gut geschulte Bediener kombiniert werden. Darüber hinaus umfassen unsere neuesten Entwicklungen fortschrittliche Steuerungs- und Optimierungssysteme, die dabei helfen, spezifische Produktionsherausforderungen zu bewältigen und die Ausschussraten weiter zu senken.
Diese Frage sollte anhand mehrerer Faktoren bewertet werden, darunter Produktgeometrie, Materialart und Produktionsanforderungen. Bei Maßtoleranzen hat jede Anwendung ihr eigenes Gleichgewicht zwischen Leistung und Investitionskosten. Als allgemeiner Richtwert können dünne Platten Toleranzen von nur 25 Mikron erreichen, während dickere Platten je nach Produktabmessungen und Prozessbedingungen innerhalb von etwa 100 Mikron arbeiten können. Für die Längengenauigkeit empfehlen wir, unsere fortschrittlichen Schneidsysteme zu prüfen, die für eine hochpräzise Längenkontrolle ausgelegt sind.
Ja. Wir unterstützen Extrusionsprojekte im Labor- und Pilotmaßstab in Zusammenarbeit mit unserem F&E-Team und helfen Kunden, neue Produkte, Materialien und Produktionskonzepte zu bewerten, bevor sie zur Produktion im vollen Maßstab übergehen.
Bei kontinuierlichem 24-Stunden-Industriebetrieb erreichen unsere Standard-Schnecken- und Zylindersysteme typischerweise eine Lebensdauer von mindestens acht Jahren oder mehr. Für stark abrasive Materialien oder Anwendungen mit erhöhter Lebensdaueranforderung empfehlen wir unsere bimetallischen oder wolframbeschichteten Schnecken- und Zylinderlösungen, die eine deutlich verbesserte Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit bieten.
ROI-Berechnungen sollten auf einer mehrschichtigen Bewertung basieren, die Abschreibungszeiträume der Maschine, Produktionskapazität, Absatzprognosen, Energieverbrauch, Personalbedarf, Maschinenlebensdauer, Wartungskosten und weitere betriebliche Faktoren umfasst. Für die genaueste Bewertung empfehlen wir, unser Engineering-Team zu konsultieren.
Die wichtigsten Faktoren, die den Preis einer Extrusionslinie beeinflussen, sind die erforderlichen Produktionsabmessungen, Produktspezifikationen, Materialart, Produktionskapazität, Automatisierungsgrad und die gesamten Projektanforderungen.
Ja. Schlüsselfertige Extrusionsprojekte gehören zu den stärksten Kompetenzbereichen von Apex. Mit über 4.000 weltweit im Einsatz befindlichen Maschinen bieten wir Komplettlösungen einschließlich Engineering, Fertigung, Installation, Inbetriebnahme und Produktionsunterstützung.
Ja, in vielen Fällen. Durch die Entwicklung kundenspezifischer Engineering-Lösungen können wir Maschinenlayouts an die verfügbare Fabrikfläche, den Produktionsfluss und die Betriebsanforderungen anpassen.
Ja. Eine zukünftige Kapazitätserweiterung sollte bereits in der ersten Projektplanungsphase besprochen werden. Indem wir Ihre langfristigen Produktionsziele von Anfang an verstehen, können wir das System im Hinblick auf künftige Upgrades und Kapazitätserhöhungen auslegen.
Ja, wir bieten mit jeder Maschinenlieferung eine Bedienerschulung an. Die Schulung erfolgt vor Ort und ist auf die jeweilige Maschine, das Produkt und den Produktionsprozess zugeschnitten. Obwohl die Schulungsanforderungen von Projekt zu Projekt variieren, ist das anfängliche Schulungsprogramm für einen erfolgreichen Betrieb in der Regel mehr als ausreichend. Bei Bedarf können auch zusätzliche Schulungen vereinbart werden.
Die meisten Standard-Ersatzteile sind ab Lager verfügbar. Für maschinenspezifische Komponenten erfolgt die Lieferung in der Regel innerhalb eines Monats. In dringenden Fällen können bestimmte Teile sogar am selben Tag per Luftfracht versandt werden.
Ja. Apex bietet Modernisierungs- und Upgrade-Services für seine eigenen Maschinen an. Obwohl unser Engineering-Team über umfangreiche Erfahrung mit Extrusionssystemen verschiedener Hersteller verfügt, führen wir aus Unternehmensgrundsatz und beruflicher Ethik keine Modernisierungsprojekte an Maschinen von Wettbewerbern durch.
Ja. Apex bietet weltweit Installations-, Inbetriebnahme-, Schulungs- und technische Supportleistungen an. Unser erfahrenes Team steuert jede Projektphase erfolgreich und sorgt für einen reibungslosen Übergang von der Lieferung bis zur Produktion im vollen Maßstab.
Apex ist Hersteller, Lieferant und Anpassungspartner sowohl für komplette Extrusionslinien als auch für einzelne Maschinen. Kunden können je nach ihren spezifischen Anforderungen einzelne Maschinen, Downstream-Equipment, komplette Produktionslinien oder vollständig kundenspezifische Lösungen erwerben.
Apex-Systeme sind äußerst flexibel und können an eine Vielzahl von Produktionsanforderungen angepasst werden. Einzelne Maschinen können unabhängig oder als Teil eines integrierten Produktionssystems betrieben werden. Um die besten Ergebnisse zu erzielen, sollten die endgültigen Produktionsziele, technischen Anforderungen und zukünftigen Erweiterungspläne des Kunden bereits in der ersten Projektplanungsphase besprochen werden.